多向鍛造概念
多向鍛造是一種封閉式凈成形鍛造加工工藝。它鍛造的產品，不單外形精密，還可擠出產品內孔。所以，用這種工藝生產的鍛件，既有組織結構細密，外觀形狀復雜精密，還可以節約材料，降低能耗，尤其在加工異形內孔類產品時，其優勢更加明顯。精密鍛件如圖1所示。
圖1 精密鍛件
圖2 鑿巖機缸體
圖1中的精密鍛件兩端均為異形內孔。采用多向鍛造工藝生產該產品時，在多向鍛造設備上實現產品內外一火成形，生產效率較原來的常規鍛造工藝提高數倍。多向鍛造工藝的實施有兩大類別：一是在常規鍛造設備上，使用特制多向成形模具實現多向鍛造成形；二是采用多向鍛造專用設備鍛造成形。前者利用常規鍛造設備，配合結構復雜的復合動作模具來實現多向鍛造，其實施噸位非常有限，大多運用于制造小型產品，如五金雜件等。產品單重大都小于一公斤。后者需要專用的多向鍛造設備，前期投入較大，但是工藝性能優越，生產模具相對簡單，適應產品能力極高，一般產品單重10公斤左右，大型設備甚至可以鍛造上百公斤單重的鍛件。所述多向鍛造屬后一類別。我公司有兩條以2000噸級的自制液動多向鍛造機為主機的多向鍛造生產線，先后鍛造加工過鑿巖機缸體、機頭、汽車轉向機、萬向聯軸節、閥體、轉桿接頭等多種類鍛件。
多向鍛造產品工藝
鑿巖機缸體產品形狀如圖2所示。這個產品既有復雜的外形鍛造成形要求，又需要高強度的薄壁缸筒，是一種非常典型的多向鍛造產品，常見的多向鍛造規范中多有提及，下套筒模具結構
如圖3所示，也就是鑿巖機缸體。
在我們采用多向鍛造工藝生產該產品之前，業內均使用常規鍛造工藝如3噸模鍛錘等加工制作。常規鍛造工藝加工的缸體鍛件，其外觀尚能滿足產品設計的質量要求。但是，常規工藝卻只能鍛造出實心體鍛件。在配件的后續加工中，首先要耗費大量的工時來掏空內腔，既耗費材料，又耗費工時，生產效率很低。我們采用多向鍛造工藝生產鑿巖機缸體，不僅外觀質量高，在實現閉式鍛造無飛邊損耗的同時，因為兩側擠制出了預孔，從而進一步大幅度降低材料消耗，也減少了后期掏孔的工時消耗。多向鍛造工件圖如圖4所示。
圖3 下套筒模具結構
1-上模座 2-上墊板 3-上凹模 4-上壓板 5-沖頭6-下凹模 7-下壓板 8-下墊板 9-下模座
圖4 多向鍛造工件圖
根據我們的實際測算，同規格產品，采用多向鍛造時料耗為12公斤，采用常規工藝鍛造時料耗為18公斤。兩種工藝比較，常規工藝比多向鍛造多消耗材料50%。由此可見，多向鍛造在節能降耗方面具有相當明顯的優勢。
多向鍛造不僅省料，還能巧妙的節能。仍然按前述鑿巖機缸體鍛件為例，常規工藝為3噸模鍛錘鍛打成形，我們用2000噸液動多向鍛造機鍛制。多向鍛造機是由兩個側缸來施加成形能量的，該油缸的設計噸位僅僅300噸。如果按照普通理論知識所述，采用多向鍛造工藝鍛造這個產品時，模具結構圖如圖5所示 。
按照這個模具結構，其端面沖頭截面形狀如圖6所示。由此圖形可得到端面沖頭面積約為130cm2，以產品成形流動應力按600MPa計算，理論成形噸位為780噸。我們在模具設計中，充分利用閉式模具的成形特點，沖頭形狀等同鍛件內孔尺寸，從而有效的降低了產品的成形噸位。改進后模具結構如圖7所示 ，改進后沖頭截面如圖8所示。
圖5 模具結構圖
圖6 端面沖頭截面形狀
圖7 改進后模具結構
圖8 改進后沖頭截面
圖8中陰影內圓是改進的沖頭截面，面積只有約35cm2,按照同樣的成形流動應力計算，所需成形噸位僅為210噸。除了中空類鍛件，對于一些外形復雜的鍛件，多向鍛造也具有工藝簡單、生產效率高、產品質量穩定的長處。多向鍛造轉向節鍛件如圖9所示。
用傳統工藝鍛制該產品，需要通過比較復雜的制坯，初鍛工步之后才能進行終鍛。其生產過程占用設備多，使用生產人員多，生產周期長。而采用多向鍛造制造同一產品，無需任何預加工工步，材料加熱后直接裝模成形，工序鏈短，操作人員少，生產周期短，正所謂實實在在的多快好省。多向鍛造實物照片如圖10所示。
由產品圖片可見，鍛件符合凈成形的精鍛要求，少無飛邊，除了具備前述工藝優點，相比常規工藝鍛造還可以節約10%～15%的飛邊料耗。
圖9 多向鍛造轉向節鍛件
圖10 多向鍛造實物照片
結束語
近年來，國內的多向鍛造生產已經在諸多行業崛起，尤其在國家重點項目當中已經做出了卓越的成績。不過，多向鍛造工藝還有許多應用領域尚待開發。相信在不遠的將來，多向鍛造必然會發揮出更加卓越的實際效益。
